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東風(fēng)車(chē)輪:讓工序完美地實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化

東風(fēng)車(chē)輪:讓工序完美地實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化插圖1

增加自動(dòng)化傳送裝置后,車(chē)輪滾型工序只需要一名員工操作并監(jiān)測(cè)質(zhì)量

記者 高雅 特約記者 李勇

6月6日的十堰基地,雨后初晴,一大早,東風(fēng)汽車(chē)車(chē)輪有限公司十堰工廠(chǎng)滾型車(chē)間在轟鳴的機(jī)械聲中開(kāi)始了當(dāng)天的生產(chǎn)工作。

在滾型輪輞三線(xiàn)的滾型工序邊,一位操作工輕點(diǎn)操作鍵,一只圓形的輪輞就順著滾道從擴(kuò)口工序緩緩滾到自動(dòng)撥料裝置前,通過(guò)自動(dòng)撥料裝置將輪輞滾送到一臺(tái)動(dòng)力小車(chē)上,再由動(dòng)力小車(chē)向滾型機(jī)自動(dòng)上料。隨著一陣陣加工聲音,一只只輪輞在三臺(tái)自動(dòng)裝置的“幫助”下,先后經(jīng)過(guò)三臺(tái)滾型機(jī)的加工,又自動(dòng)滾送到精擴(kuò)工序。整個(gè)自動(dòng)化加工過(guò)程中,操作人員只需要在一旁進(jìn)行巡檢監(jiān)控。

“從重體力勞動(dòng)到實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)化,降低勞動(dòng)強(qiáng)度、降低用工成本,是這個(gè)改善帶來(lái)的最大變化。”滾型車(chē)間班班長(zhǎng)夏捷告訴記者,滾型輪輞由平板條料經(jīng)過(guò)卷圓、對(duì)焊、滾型、擴(kuò)張等一系列工序加工而成,制造工藝復(fù)雜,滾型工序是其中重要的工序,由滾型Ⅰ、滾型Ⅱ、滾型Ⅲ三個(gè)工位組成,分別完成定位、定尺寸、定型的工藝要求。這道工序曾經(jīng)每班需要三位操作工完成取料、上料,到下料、送料的過(guò)程,雙班用工6人,以單件輪輞30公斤、班產(chǎn)800件計(jì)算,每名操作工每天累計(jì)要搬運(yùn)重達(dá)24噸的輪輞?!耙郧斑@個(gè)崗位的抱怨聲是最大的,年輕小伙干一天下來(lái)也是叫苦不迭?!毕慕菡f(shuō)道。

去年年中,東風(fēng)車(chē)輪公司十堰工廠(chǎng)對(duì)該工序進(jìn)行自動(dòng)化水平提升,成立了技術(shù)科、滾型車(chē)間、裝備科等多部門(mén)業(yè)務(wù)骨干在內(nèi)的9人改善小組推進(jìn)課題。“三臺(tái)設(shè)備占地位置大,無(wú)法通過(guò)縮短工位距離的方式來(lái)完成改善;采用機(jī)器人實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化成本太高……”改善小組成員楊蓓蕾說(shuō),經(jīng)過(guò)深入作業(yè)觀(guān)察、多輪研討,制作多輪改善方案,改善小組最終決定用巧妙機(jī)構(gòu)的方法制作自動(dòng)傳送裝置,達(dá)到低成本、好效果的目的。

去年高溫假期間,在滾型車(chē)間悶熱的廠(chǎng)房里,改善小組成員與自動(dòng)裝置生產(chǎn)廠(chǎng)家技術(shù)人員每天汗流浹背,利用3天安裝、調(diào)試,對(duì)滾型機(jī)進(jìn)行了第一輪改造——增加動(dòng)力小車(chē),實(shí)現(xiàn)了上、下料自動(dòng)化。“這次改善減少了操作工單件工時(shí),并通過(guò)崗位合并,實(shí)現(xiàn)2人3崗,減少操作工1人/班,但這沒(méi)有達(dá)到我們的預(yù)期目標(biāo)?!睏钶砝俳榻B。

去年十一假期,改善小組對(duì)滾型機(jī)作進(jìn)一步改善——增加自動(dòng)撥料裝置,實(shí)現(xiàn)取、送料自動(dòng)化。在接下來(lái)的驗(yàn)證中,改善小組根據(jù)遇到的問(wèn)題先后又增加了緩存、輸送滑道和阻擋機(jī)構(gòu),實(shí)現(xiàn)了滾型工序的全自動(dòng)化。

該項(xiàng)改善僅投入18.6萬(wàn)元,減少雙班用工4人,減少用工成本約24萬(wàn)元。曾在滾型工序工作4年的操作工賀翔,因?yàn)楣ば蜃詣?dòng)化水平的提升現(xiàn)在轉(zhuǎn)崗到其它崗位,他對(duì)記者表示,“改善后班組生產(chǎn)效率提升了10%。換崗后我每個(gè)月的工資也比之前多了400塊錢(qián)左右,我會(huì)把力量用在更需要我的地方?!弊鳛楦纳频膮⑴c者,楊蓓蕾同樣感觸深刻,“如果每一項(xiàng)改善都能用最小的成本得到最大的產(chǎn)出,那改善的力量就是無(wú)窮無(wú)盡的?!?/p>

改善所創(chuàng)造的直接效益

●減少用工:6-2=4人

●減少人工成本:4*60000=240000元

●一次性投資:(20000+42000)*3=186000元

●一次性收益:240000-186000=54000元

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